人民網北京11月28日電 （記者栗翹楚）在寶馬里達工廠車身車間，4個機器人通過拍照，對比檢測每一道縫隙的寬窄，精確度可達正負0.03毫米，相當于一根頭發(fā)絲的五分之一。這些檢測數據同步會傳達到總裝測量站內，進行分析檢測，并及時調整生產過程中的質量問題，從源頭保證質量。

當前，在全球制造業(yè)新一輪的變革浪潮下，大數據、人工智能等新技術不僅改變著汽車的功能體驗，同時也改變了汽車的生產制造方式，深刻影響著汽車產業(yè)的發(fā)展變革。

間隙斷差在線質量檢測。受訪者供圖

作為高度綜合的行業(yè)，汽車產業(yè)是國家工業(yè)實力的體現之一，數字化轉型尤為迫切。工業(yè)互聯網作為核心支撐，成為驅動汽車產業(yè)數字化的關鍵力量。

“在這里，工業(yè)物聯網連接每一件產品、每一個流程和每一位員工，從而實現高質量、高效率的數字化生產。在總裝車間，控制中心與設備之間實現每分鐘60萬次數據交互，實現預測性維護，從而保證高質量生產�！崩镞_工廠相關負責人表示。

隨著更多前沿技術在汽車產業(yè)的深入應用，“數字化”讓從前生產中的“經驗驅動”轉變?yōu)椤皵祿�驅動”�?/p>

在里達工廠的涂裝車間，一套人工智能計算機視覺系統(tǒng)負責對每輛車的噴漆表面進行拍照和分析，在100秒內可拍攝10萬張照片。通過機器學習，該系統(tǒng)如同擁有了“火眼金睛”，能夠越來越智能地識別漆面的微小瑕疵，以確保部件和涂漆車身完美無缺。

數字化不僅是一兩臺設備擁有“智慧”，而是實現全鏈條的智能制造。

據了解，位于里達工廠的綜合測量中心（CMP）匯集了來自不同技術領域的質量數據、先進設備和質量專家，用于深入測試、分析和快速解決問題。該中心設有高科技幾何光學測量系統(tǒng)（GOM），將白車身測試與整車測量兩種功能合二為一，以確保交付給客戶的產品擁有最佳品質。

幾何光學測量系統(tǒng)（GOM）對整車進行完整的掃描。受訪者供圖

作為寶馬集團第一座從一開始就完全在虛擬環(huán)境進行規(guī)劃和模擬的工廠，里達工廠整合了iFACTORY戰(zhàn)略中“數字化”的全部要素。

里達工廠相關負責人介紹，在生產過程中，寶馬沈陽生產基地形成了研發(fā)、采購、生產一體化的獨特優(yōu)勢。車輛在生產過程中一旦被監(jiān)測到潛在的質量風險，整車質量管控部門會迅速聯合研發(fā)、采購等部門實施預防性管控，同時根據風險評估情況決定管控范圍，確保不合格的零件或車輛不會繼續(xù)投入生產或抵達經銷商。隨后，整車質量部門在生產現場和供應商開展“質量追溯”，一旦問題得到解決，將在最短時間解除管控。通過一次次諸如此類的預防性措施，生產過程中的質量管控流程得到不斷優(yōu)化，潛在的質量風險得到最大程度降低。

里達工廠的數字化，并非寶馬iFactory戰(zhàn)略的全貌，據悉，這一戰(zhàn)略從“精益、綠色和數字化”三個方面樹立了汽車生產的新標桿，與高質量發(fā)展、綠色發(fā)展、創(chuàng)新驅動的產業(yè)升級方針高度契合。

華晨寶馬總裁兼首席執(zhí)行官戴鶴軒博士表示：“作為一家以客戶為中心的企業(yè)，我們致力于生產質量卓越的產品以滿足中國消費者的需求，而高質量的生產制造體系是制造高質量產品的前提。華晨寶馬也將繼續(xù)致力于引領中國汽車行業(yè)的產業(yè)升級和綠色轉型�！�

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